不同工件的涂装前处理工艺选择

      不同的工件采用的前处理工艺流程不同，这里为不同的工件的前处理流程给大家推荐一些前处理的工艺介绍。

　　一、处理时间

　　处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。

　　二、涂装设备前处理工艺流程

　　根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。

　　完全无锈工件

　　预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，涂装设备适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。

　　一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件

　　脱脂除锈二合一--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。

　　重油污、锈蚀、氧化皮类工件

　　预脱脂--水清洗--脱脂除锈二合一--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接进入电泳槽.).涂装设备对于重油污的工件，首先应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈二合处理后，得到完全洁净的金属表面。

　　三、几点注意事项

　　涂装设备在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。

　　工序间隔时间

　　各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，好设有工序间水膜保护，可减少生锈。

　　生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，涂装设备会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。

　　溢流水清洗

　　提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。

　　工件工艺孔

　　对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响磷化效果。

　　磷化除渣

　　涂装设备对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣（轻铁系彩色磷化沉渣很少），应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置，特别是喷淋磷化时，除渣装置必不可少，典型的除渣装置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。

　　标签：五金涂装工艺